VALORACION COSTES

3.3.- Principios económicos: Criterios de valoración de los costes de un proyecto

Criterios de valoración de los costes de un Proyecto:

Al tratar en detalle la comparación económica de las alternativas, hemos visto la necesidad de tener valorado los diferentes costes (inversión y explotación), además de los ingresos anuales por ventas y otros factores tales como tasa de descuento, inflación etc., Estos últimos factores ya hemos tratado como determinarlos en apartados anteriores, sin embargo, los costes que genera un proyecto solamente nos hemos referido a ellos como dato que proviene de la caracterización genérica de las diferentes tecnologías del mercado.

En este apartado, vamos a desarrollar un protocolo de valoración de los diferentes costes con el objetivo de que, independientemente del origen, todas las alternativas sean homogéneas y se puedan comparar. También el protocolo de valoración permitirá, de forma general, aplicar los criterios de buena práctica en todas las confecciones de presupuestos y estimación de costes de un proyecto.

El protocolo de valoración es solo valido para tecnologías que se consideran maduras, no se debe aplicar a tecnologías en periodo de demostración o en situación de primera operación comercial.

3.3.1.- Costes de Inversión:

Se puede descomponer en dos partidas: el coste total de la planta y el coste de puesta en servicio u operación comercial.

  • Coste total de planta:

Se desarrolla sobre la base de una construcción instantánea y se expresa en moneda de diciembre del año anterior. Este coste es la suma de las siguientes partidas:

  • Capital de Proceso:

Son los costes totales del proceso (unidades de proceso y producción) construidos en un emplazamiento e incluyendo los costes directos e indirectos. Para su obtención se dividirá el proceso a valorar en sus sistemas y, a su vez, cada uno de ellos se desglosará en:

  • Suministro de materiales
  • Mano de obra de instalación y obra.
  • Materiales de obra
  • Costes indirectos de obra.
  • Impuestos.
  • Servicios generales de planta:

Están constituidos por los almacenes, oficinas, carreteras de acceso, laboratorios, etc. y, su valor se encuentra en el rango del 5% al 20% del coste del proceso. Los almacenamientos de combustibles, materias primas, subproductos y productos químicos se incluirán dentro de los costes del proceso.

  • Costes de Ingeniería y de la Propiedad durante el proyecto:

Los costes de ingeniería, si no están incluidos en el coste del proceso, porque se requiera un Arquitecto-Ingeniero para hacer la ingeniería de coordinación y desarrollo de detalle de las diferentes interfaces del suministro, se valorará, junto con los costes de la propiedad para el control del proyecto, entre el 7% y el 15% del coste del capital de proceso.

  • Contingencias a considerar: Existen dos tipos de contingencias posibles:
  1. Contingencias de Proyecto: Cubre la carencia de suficiente diseño detallado en el momento de hacer el presupuesto y prevé equipo y costes adicionales que se supone se necesitarán. Dependiendo del grado de desarrollo del proyecto en el momento de la valoración, la contingencia será mayor o menor de acuerdo con los siguientes baremos:
  • Base de diseño para la valoración: Simplificado

– Rango de contingencia de proyecto: 30%-50% de lo que supone la suma del coste del capital de proceso + ingeniería y costes propios + contingencias proceso + servicios generales.

– Información del proyecto disponible para considerar una valoración simplificada: existen las condiciones del emplazamiento y la ingeniería de proceso.

-Información de equipos, materiales y mano disponible para considerar una valoración simplificada: costes obtenidos por escalación, por ratios o por otros proyectos similares, ajustados al lugar del emplazamiento, e índices de mano de obra.

  • Base de diseño para la valoración: Preliminar.

– Rango de contingencia de proyecto: 15%-30% de los mismos costes indicados anteriormente para la valoración simplificada.

– Información del proyecto: Ingeniería básica realizada.

– Información de equipos, materiales y mano de obra: Los equipos se harán por ajuste a equipos recientemente comprados, los materiales se determinarán por relación al equipo principal y la mano de obra se determinará aplicando las conocidas relaciones ajustadas de mano de obra/ materiales.

  • Base de diseño para la valoración: Detallada.

– Rango de contingencia de proyecto: 10%-20%.

– Información del proyecto: Ingeniería de detalle realizada en un 30% y existe un programa de obra.

– Información de equipos, materiales y mano de obra: Existencia de ofertas específicas y firmes.

  • Base de diseño para la valoración: Finalizada

– Rango de contingencia de proyecto: 5%-10%

– Información del proyecto: Ingeniería de detalle finalizada.

-Información de equipos, materiales y mano de obra: Contratados.

  • Contingencias de Proceso:

Estas contingencias pretenden cubrir el riesgo económico que supone el grado de madurez y desarrollo de una tecnología determinada. La siguiente guía ayudará a valorar un proceso o equipo.

  • Nuevo concepto con datos limitados: 40% o más del coste del proceso o equipo instalado.
  • Concepto respaldado por ensayos en laboratorio o banco de pruebas: 30%-70% del coste del proceso o equipo instalado.
  • Existe una planta piloto pequeña: 20%-30% del coste del proceso o equipo instalado.
  • Un modelo en tamaño real ha estado en operación: 5%-20% del coste del proceso o equipo instalado.
  • El proceso está utilizado comercialmente: 0%-10% del coste del proceso o equipo instalado.

Estas contingencias se aplicarán por separado a cada sección de la planta.

El Coste Total de Inversión (CTI) sería la suma del Capital de Proceso (CP) más los costes de Ingeniería y Propios (CIP) más los Servicios Generales (SG) y más las Contingencias de Proyecto (CP) y de Proceso (CP´).

Fig nº 4 a: Proceso esquemático para determinar el CTI o Coste Total de la Inversión:

Coste Total de Inversión (C.T.I.): A+B+C+D+E+F

  • Requerimiento Total de Capital:

Sería la suma del CTI, puesto en valor del día del inicio de la operación comercial la planta, más los royalties, más los costes de preproducción, más los costes del capital inventariado, más las cargas iniciales de productos químicos y otros consumibles y más el coste del terreno. Seguidamente vamos a describir el detalle de cada uno de los costes citados.

3.3.2.- Intereses intercalarios:

Para actualizar el coste total de la inversión, supuesto su valor en el momento de inicio de la operación comercial, lo primero que hay que hacer es, conocido el plazo de ejecución del proyecto, distribuir este coste en el nº de años que dura. Si, a su vez, se conoce lo que se denomina el perfil de pagos del proyecto, es decir, el momento en que se harán los pagos y su cuantía en porcentaje del total, se retrotraerán, cada porcentaje, a ese punto, teniendo en cuenta la escalación (normalmente se toma la inflación prevista). Para ello se multiplicará el % del CTI por el factor correspondiente 1/ (1+e)n, siendo n el tiempo en años desde la fecha de operación comercial hasta la fecha del pago. Posteriormente, se volverá a trasladar el porcentaje de pago a la fecha de operación comercial, multiplicando el valor obtenido anteriormente por (1+i)n, siendo i el interés que se cobra al capital. Al final, la suma de los porcentajes de pago descontados con la escalación y actualizados con el coste del dinero se resta del CTI y se obtiene los denominados intereses intercalarios durante la construcción de la planta.

Si no se conoce el perfil de pagos aunque se conoce el plazo de construcción de la planta en años, el CTI se divide uniformemente entre los años y se descuenta y actualiza con la escalación y el coste del dinero respectivamente, tal como se ha hecho anteriormente. De esta forma se obtienen, en este caso particular, los intereses intercalarios.

Si lo que se conoce es el CTI, en el momento inicio de la construcción, cada porcentaje de pago se actualizara a la fecha de operación comercial multiplicándolo por (1+e)n X (1+i)n1, siendo n el periodo en años hasta el pago y n1el periodo en años desde el pago hasta la fecha de operación comercial. La suma de todos los porcentajes actualizados menos el CTI inicial son los intereses intercalarios.

Los plazos de construcción idealizados de una planta son menos que el total, ya que, en este último plazo,  se incluyen los plazos de obtención de permisos y otros plazos externos al propio proyecto. A título de ejemplo podemos indicar los siguientes plazos de construcción:

  • Central nuclear: 6 años.
  • Central de carbón dependiendo del tamaño: 2 a 5 años
  • Ciclo Combinado: 2 años.
  • Turbina en ciclo abierto: 1 año.

3.3.3.- Royalties:

Para nuevas tecnologías pueden existir este tipo de cargas que, si no se conocen, se pueden valorar en el 0,5% del capital de proceso (CP).

3.3.4.- Costes de Preproducción:

La intención de estos costes adicionales es cubrir los siguientes aspectos ligados a la puesta en marcha de una nueva planta: entrenamiento de operadores, pruebas de equipos, cambios mayores en equipos, mantenimiento extra e ineficiente uso del combustible, de las materias primas y de otros materiales.

Los costes de preproducción se valoran sumando las siguientes partidas:

  • 1 mes de costes fijos de explotación (mano de obra de operación y mantenimiento, mano de obra administrativa y costes de materiales de mantenimiento).
  • 1 mes de costes variables de operación a plena capacidad, excluyendo materia prima y combustible.
  • 25% del coste de la materia prima o combustibles a plena capacidad durante 1 mes´
  • 2% de CTI para cubrir posibles cambios en equipos hasta conseguir la plena carga.
  • No se considerará crédito alguno por la venta de subproductos durante la puesta en marcha.

3.3.5.- Inventario de materia prima o combustible y de repuestos de materiales:

Se aplicará la siguiente estimación para plantas conectadas a redes de suministro o, sin estarlo, lo hacen libremente al mercado:

  • Planta en base o suministrando al mercado: 60 días de consumo a plena capacidad de materias primas o combustibles y consumibles.
  • Planta funcionando en régimen intermedio: 30 días de consumo a plena capacidad de materias primas o combustibles y consumibles.
  • Planta funcionando en régimen punta: 5 días de consumo a plena capacidad de materias primas o combustibles y consumibles.

Para repuestos de equipos se considerará el 0,5% del CTI.

3.3.6.- Carga inicial de productos:

Se incluirá su valor según costes.

3.3.7.- Terrenos:

Su valor depende del lugar de que se trate aunque como referencia se adjuntan valores típicos en Campo Gibraltar: 15000€/ha, Tarragona: 10000€/ha, Almería: 11000€/ha, Albacete: 3500/ha

El coste de capital de una planta depende, como hemos visto, del grado de desarrollo del proyecto a la hora de efectuar el presupuesto y, además, del grado de madurez de la tecnología. No es lo mismo que sea la primera planta comercial que la quinta que entra en funcionamiento. Es el coste de la quinta planta puesta en servicio el que se considera como coste de una planta ya madura. Como ejemplo de la forma  como evoluciona el coste de capital de una planta, según sea el grado de aprendizaje, es decir del número de plantas que se han construido hasta un momento determinado, adjuntamos la siguiente curva:

Figura nº 4 b:

De esta curva se deduce que, el coste, en moneda constante, del valor de una planta que entra por primera vez en operación es más de dos veces la estimada en su etapa inicial, luego y conforme van entrando, secuencialmente, más plantas, el coste se reduce hasta que se llega a la planta con tecnología madura. Si el tiempo necesario para conseguir el diseño-construcción es elevado, el tiempo resultante para conseguir la tecnología madura puede alcanzar valores de hasta ocho veces el normal necesario.

Respecto al coste de una planta con tecnología ya madura que escala en tamaño, se puede calcular de acuerdo con la siguiente formula:

C = C0 (t0/t) a

En donde:

C= coste planta de nuevo tamaño t

C0= coste planta tamaño base t0

t= tamaño de planta nuevo tamaño

t0= tamaño de planta base y conocido

a= 0,15 para determinar el coste de un tamaño mayor.

a= 0,30-0,47 para determinar el coste de un tamaño menor.

En cuanto al coste de la misma planta ubicada en climas fríos o en climas calurosos, es menor el coste de inversión y de explotación cuanto más caluroso sea. Así, se puede decir que el coste de inversión y de explotación es del orden del 10% menos en climas cálidos.

Fig. nº 4 c: Proceso esquemático para la determinación del Requerimiento Total de Capital:

Requerimiento Total de Capital: A+B+C+D+E+F

3.3.8.- Costes de Explotación:

Estos costes se estimarán para un año de operación normal a fecha de diciembre. Pueden computarse, también, de forma nivelada a 10 o 30 años.

Se dividen en tres tipos: fijos, variables y consumibles. Todos ellos están sometidos a la inflación. Los fijos son independientes de la producción existente y se suelen dar referenciándolos a la unidad de producción (cts. /Tm – año). Sin embargo, los variables y consumibles son dependientes de la producción existente y se dan referenciándolos a la unidad incremental de producción (cts. /Tm.).

  • Los costes fijos son de tres tipos:
  • Producción: Se obtiene multiplicando el nº de trabajadores necesarios de producción por su salario anual y dividiéndolo por la capacidad neta de la planta. Se suele expresar en €/Tm-año si la producción es en Tm. Ver tabla de salarios de cada lugar (media en España 1650 euros/mes).
  • Mantenimiento: Su coste anual depende del tipo de diseño y de las condiciones del proceso. A título orientativo, se pueden emplear los siguientes baremos:
    • Productos abrasivos y corrosivos: 5% -10% del CTI /año
    • Condiciones severas de presión, temperatura, etc.:3%-6% del CTI /año.
    • Productos limpios (solo líquidos y gases): 1,5%-4% del CTI /año.
    • Servicios generales y vapor: 1%-3% del CTI /año.

A  las plantas con menor coste CTI son las que se les debe aplicar el valor superior de cada límite.

Los costes de mantenimiento se deben de calcular para cada una de las secciones de la planta y se deben dividir entre coste de mano de obra y de materiales, aplicando una relación de 40% de mano de obra y 60% de materiales.

  • Cargas administrativas y de soporte: Se suele valorar en un 30% del valor de la mano de obra de producción y mantenimiento.
  • Los costes de operación y mantenimiento se pueden dividir en fijos y variables, para poder introducirlos en los métodos de comparación de alternativas que más adelante desarrollaremos.

Para ello, determinamos el factor de capacidad de la planta, como la relación entre las horas al año de funcionamiento equivalentes a la plena capacidad y las horas totales anuales posibles. El resultado se multiplicará por el coste anual de la mano de obra de operación, más el coste anual total de mantenimiento y más el coste anual de las cargas administrativas y de soporte. El resto, hasta el coste total, se supone que es el coste variable anual.

  • Para determinar los costes de los combustibles, consumibles y los créditos que se obtendrían por la venta de subproductos se debe consultar las tablas siguientes que se adjuntan en el Anejo nº 14:
  • ANEJO Nº 14: COSTES DE COMBUSTIBLES, CONSUMIBLES Y LOS OBTENIBLES   POR  LA VENTA DE SUBPRODUCTOS DE PRODUCCION.

COSTES ESPECIFICOS $ (diciembre 1984):

ITEM VALOR ENERO 1985 UNIDAD ESCALACION APARENTE %
AGUA 0,6 $/1000 GAL 6
CAL 65 $/TM 6
CALIZA 15 $/TM 6
TERRENOS 6500 $/ACRE 6

CARGAS POR ESCOMBRADO $ (diciembre 1984):

ITEM VALOR ENERO 1985 UNIDAD ESCALACION APARENTE %
SOLIDO GRANO 8 $/TOM 6
YESO 4,75 $/TOM 6
LODOS 9,25 $/TOM 6

 

CREDITOS POR SUBPRODUCTOS:

ITEN VALOR ENERO 1985 UNIDAD ESCALACION APARENTE %
ACIDO SULFURICO 50 $/TOM 6
AZUFRE 75 $/TOM (LARGA) 6
AMONIACO 150 $/TOM 6

SERVICIOS AUXILIARES:

ITEM VALOR ENERO 1985 UNIDAD ESCALACION APARENTE %
ELECTRICIDAD 5 Ct $/kwh 6,3
VAPOR

0-75 psia

75-250 psia

250-2400 psia

2,85

3,5

5,3

$/1000 lb 6,3

CARBON:          50$/Tm

COMBUSTIBLE NUCLEAR:

$(1984) Coste./106 Btu

ITEM 1985 1990 1995 2000 2010 2020
PRECIO (LWR) 0,69 0,82 0,82 0,82 0,84 0,84

FUEL-OIL Y GAS NATURAL:

$(1984) Coste./106 Btu

ITEM 1985 1990 1995 2000 2010 2020
F-O Destilado 5,5 5,5 6,7 8,2 10
F-O Residual 4,5 4,5 5,5 6,7 8,15
GAS NATURAL 4,5 4,5 5,5 6,7 8,15

 

 

[1] PAG Nº 501

[i] REFERENCIA 9: TECHNICAL ASSESMENT GUDIE. EPRI P-4463-SR

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